Betrieb von Hydraulikzylindern
Beschichtungen von Hydraulikzylindern - warum? Der Einsatz von Hydraulikzylindern ist nicht auf eine bestimmte Art von Geräten beschränkt. Heutzutage werden Hydraulikzylinder in Geräten in fast allen Industriezweigen eingesetzt. Jedes Gerät arbeitet unter anderen Betriebsbedingungen, was bedeutet, dass die Hydraulikzylinder unterschiedlichen Umwelteinflüssen ausgesetzt sind. Hydraulikzylinder können durch chemische, thermische und physikalische Einflüsse leicht beschädigt werden. Solche Schäden beeinträchtigen den Betrieb von Mechanismen und Geräten. Dies wirkt sich auf die Kosten der Arbeit, die Arbeitssicherheit, die Zeit und die Qualität aus. Durch die Verwendung verschiedener Arten von Beschichtungen für die Komponenten von Hydraulikzylindern kann das Risiko von Schäden wie Korrosion, Verschleiß, physikalischen und anderen Schäden verringert werden. Die Verringerung des Schadensrisikos verlängert die Lebensdauer und verbessert die Leistung von Hydraulikzylindern.
Über die Arten von Beschichtungen für Hydraulikzylinder
Es gibt Beschichtungen für Hydraulikzylinder sowohl für Außen- als auch für Innenflächen. Der Hauptzweck der Beschichtung von Oberflächen besteht darin, sie vor äußeren Einflüssen zu schützen. Innenbeschichtung von Hydraulikzylindern - schützt den Zylinder vor Überhitzung, chemischen Reaktionen des Metalls mit Flüssigkeit und Verunreinigungen usw.
Die Außenbeschichtung von Hydraulikzylindern schützt die Oberfläche vor Korrosion, physikalischen Schäden und Verschleiß. Es gibt verschiedene Arten von Beschichtungen und Methoden, sie auf Oberflächen aufzubringen. Plasmaspritzen zum Beispiel schützt gut vor hohen Temperaturen, Korrosion und Verschleiß. Zu den verschiedenen Verfahren zur Beschichtung von Zylindern gehören das Plasmaspritzen, das Laserauftragschweißen, das thermische Spritzen von Beschichtungen und das Auftragen von Schweißnähten. Die Plasmaspritzbeschichtung ist das traditionelle Verfahren, das sich ideal für verschleiß- und korrosionsgefährdete Hochtemperaturumgebungen eignet. Es handelt sich dabei jedoch um ein komplexes und teures Verfahren, das in der heutigen Hydraulikzylinderproduktion kaum noch eingesetzt wird. Im Folgenden werden wir daher über die neuesten Beschichtungsmethoden sprechen.
Ein leistungsstarker Laserstrahl wird als Wärmequelle genutzt, um das Beschichtungsmaterial zu schmelzen und anschließend auf die Metalloberfläche aufzutragen. Unter dem Einfluss des Laserstrahls schmilzt der Pulverbeschichtungswerkstoff auf der zu beschichtenden Oberfläche durch den Kontakt mit ihr. Dadurch entsteht eine Pulverlackschicht auf der Oberfläche. Dieses Beschichtungsverfahren wird nicht nur bei Hydraulikzylindern eingesetzt. Es ist weit verbreitet für die Beschichtung verschiedener Wellen, Pumpen- und Turbinenteile, Dichtungsverbindungen und vieles mehr.
Diese Methode umfasst mehrere Arten des Spritzens: Flammspritzen, Lichtbogenspritzen, Hochgeschwindigkeits-Sauerstoffspritzen - das sind die gängigsten. Als Spritzmaterial werden Metall, Keramik oder Kunststoff verwendet. Das zu besprühende Material wird zunächst durch eine Wärmequelle geschmolzen und dann auf die Oberfläche aufgesprüht. Diese Methode ist weit verbreitet, um Schutzschichten auf Komponenten von Bergbaumaschinen, Turbinen, Ventilen, Erdbewegungsmaschinen usw. aufzubringen.
Eine ausreichend wirksame und wirtschaftliche Beschichtungsmethode zum Schutz vor Korrosion und zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften der Oberfläche. Beim Schweißen wird das Material eingeschmolzen und auf die zu schützende Oberfläche aufgeschweißt.
Hier kommt das bewährte elektrolytische Verfahren zum Einsatz. Diese Art der Beschichtung hat viele Vorteile und ist bei der Herstellung von Hydraulikzylindern sehr weit verbreitet. Aufgrund ihrer Eigenschaften und ihrer Dicke von 2 bis 250 µm bietet die Hartverchromung Korrosions- und Verschleißfestigkeit, verringert die Oberflächenreibung, hat eine sehr geringe Haftung nach dem Auftragen, sieht attraktiv aus und ist in ihren Eigenschaften recht stabil.
Diese Art von Beschichtung schützt Metalloberflächen perfekt vor Überhitzung und verringert Reibung und Verschleiß. Als Beschichtungsmaterial selbst wird Titan oder Wolfram verwendet. Die zu beschichtende Oberfläche wird gereinigt und geglättet (ggf. sandgestrahlt), erhitzt, um die molekulare Porosität zu verringern, und dann mit einem Schwerkraftzerstäuber beschichtet.
Hydraulikkomponenten und -baugruppen, die auf Schiffen, Offshore-Anlagen, Plattformen und ähnlichen Ausrüstungen eingesetzt werden, sind ständig salzhaltigem Meerwasser ausgesetzt. Unter solchen Betriebsbedingungen entstehen unweigerlich Korrosionsrisiken. Diese Art von Beschichtungen wird verwendet, um solche Oberflächen vor Korrosion zu schützen, sie bieten Verschleißfestigkeit, elektrische Isolierung und chemischen Schutz. Eine gängige Art dieser Beschichtung ist das Flüssignitrieren. Die zu bearbeitende Oberfläche wird gründlich gereinigt und poliert und dann in ein Elektrolysebecken mit einer Lösung getaucht. Durch die elektrolytischen Prozesse entsteht eine dünne und gleichmäßige Schicht aus Eisennitrid auf der Oberfläche. Diese Schicht ist extrem hart und bietet eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit und Oberflächenhärte.
